シングルシートカバー製作記・製品成型編。
前回までで、型は完成。
いよいよ製品を作っていきます。
まず、出来上がった型に離型処理をしていきます。
これはマスターと同じ手順。
ヒーターで型を温めながら、薄くケムリースを延ばし、拭き取る。
型全体が「ニュルッ」とするまで、繰り返す。
この上にブルーワックスを塗り、拭き取る。
ケムリースの層の上に、わざわざそれより離型性の落ちるブルーワックスを塗るのは、
ＦＲＰは離型性が良すぎても、トラブルの元になるからです。
何事も、適度が肝心。
次に、型の耳の部分にマスキングテープを貼っていきます。
これは、余分な所までゲルコートや樹脂が付かないようにする為。
これをしないで成型した後、製品を型から外そうとすると、「ヒゲ」と言うものが入りやすくなります。
この「ヒゲ」は、ＦＲＰ繊維が樹脂で型のふちに付いたまま外すと、
繊維が型から外れず残り、製品に「ヒゲ」のような形のゲルコートの捲れが出来てしまう事です。
これを防ぐ為に、ふちにマスキングをし、
型から外す際はマスキングを浮かせてマスキングごと外します。
これで「ヒゲ」は入りません。
ここまでで下処理は完了。
いよいよ製品を貼っていきます。
まず型にゲルコートを塗ります。
このゲルコートは型用と同様、硬化剤を入れるのですが、通常促進剤を必要としません。
ですが、作業は真冬の外。条件が悪すぎます。
この為、極少量の促進剤を混ぜて使います。
３つを入れて良く混ぜ、型にしっかり満遍なく塗ります。
本当は塗装用のエアーブラシが欲しいところですが、一般家庭にあるわけがありません。
このとき注意する事は、均一に塗る事。
ＦＲＰのゲルコートで多いトラブルは、「縮み」と「歪み」です。
この縮みとは、製品のゲルコートの表面が溶けたゴムのように縮んでしまう事です。
また、最初が乾かないうちに、上から最初より硬化スピードの速いゲルコートを塗ってもおきます。
歪みとは、製品のゲルコートが凹んでしまう事です。
ゲルコートが角など一箇所に多く乗って固まった場合、
硬化時の発熱により、歪みが起きてしまいます。
同様に、樹脂が多くてもおきます。
一般的なゲルコートの場合、含まれる顔料の具合で、
縮みは黒、歪みは白のゲルコートがおきやすい傾向にあります。
今回使うのは、黒。気をつけるのは、縮みです。
歪みと似たような症状で、「ヒケ」というものもあります。
これは型の離型性が高すぎ、成型時に型から」ゲルコートが浮いてしまい、
固まる際に変形してしまうのです。
これを防ぐには、型の離型性を落としてやる必要があります。
全体ではなく、ヒケがおきる部分に、離型性の落ちるワックスを塗るか、
コンパウンドの含まれたサンポリーなどを塗り、膜を極一皮剥いてやる等の対処方法があります。
サンポリーを使うのは、かなりの経験が必要なので、あまりお薦め出来ません。
さて、ゲルコートを塗ったら半日から一日乾燥させます。
次に、この上にガラスマットを貼っていきます。
使うのは＃４５０マット。これを２プライ(２枚重ね)。
以前にも書きましたが、これは車のバンパー等と同じ厚さ。
通常バイクでは＃４５０マットと薄手のガラスクロスですから、丈夫です。
でも、今回の＃４５０マット、ちょっと薄い気がします。
＃４５０×２＝＃９００というより、＃４００×２＝＃８００に近い感覚です。
さて、このマットを手で裂き、型に均一に敷いていきます。
これを樹脂で固めます。
ここで、ワンポイント。
通常、この時期のＦＲＰ成型は条件が悪く、作りにくいです。
樹脂も寒さで硬くなりがちです。
これを使いやすくするには、柔らかくしてやる必要があります。
その方が、マットへの浸透性が良いですから。
やり方としては、スチレンモノマーやアセトンを混ぜてのばす方法がありますが、
これは硬化不良がおきやすい為、お薦め出来ません。
良い方法は、バケツ等にお湯を溜め、樹脂を入れ物ごと中に入れて温める方法です。
これだと硬化不良もおきません。
ですが、温める事によって硬化スピードが速まってしまう為、注意が必要です。
こちらも通常促進剤は要りませんが、極少量加えます。
成型時に樹脂が固まったら、注意が必要です。
樹脂は、硬化時に１８０℃近い高温似なる為、近くに可燃物があると大変危険です。
作業中に樹脂が固まった場合、容器ごと水に入れましょう。
また逆に硬化スピードが遅すぎるのも問題です。
せっかく貼ったマットが剥がれたり、樹脂が流れたりしてまともな製品になりません。
では、作業の続きを。
＃４５０マットを敷き、樹脂を塗り、ローラーで気泡を脱泡していきます。
さらにもう一枚マット・樹脂を加え、脱泡。
ローラーの後、スパイラルと言う、たわし状のローラーで細かな気泡を抜き、
鉄ちんローラーと言う物で、型の角に溜まった樹脂をのばします。
樹脂は出来るだけ少ない方が、硬いしっかりした物になります。
ですが、少ない樹脂で成型するには、ある程度の経験が必要です。
ＦＲＰのアフターパーツで、やたらに重かったり、マットの目が丸まっているようなら、
良い製品とは言えません。
目が丸まってるのは樹脂が多いからで、技術の無い所ほど樹脂を多くしがちです。
細かい気泡まで抜いたら、一日乾燥。
型から外します。
マスキングを浮かせ、そこからエアーを放り込めば簡単に外れるのですが、
さすがに数馬力ものコンプレッサーは持っていません。
仕方なく、プラスチックのヘラを隙間に入れ、時間を掛けて外します。
本当は、この方法だと製品・型に傷がついてしまうので、避けたい所です。
この作業で付いてしまった傷は、最終工程で取ります。
これで、成型作業は終了。
ですが、本当に大変なのは、これから。
続きは、フィッティング編で。
・・・長いし、解り辛い？
弱音吐いちゃ、駄目ですよ！
ちゃんと付いて来て～！
